加工中心对刀的方法竟然有这么多种!老板再也不用担心你不会对刀

时间:2019-08-26 来源:www.simerpumpen.com

  0028UG编程

件等,接下来莫莫会带你去看。

一,刀的原理

对于CNC加工中心所代表的CNC车床,必须在加工前选择刀具点。刀具点是指使用CNC机床加工工件时刀具相对于工件的起点。刀具点可以在工件上设置(例如工件上的设计参考或定位参考),也可以在夹具或机床上设置。如果将其设置在夹具或机床上的某个点上,则必须将该点定位在工件上。以一定的精度保持尺寸关系。该工具的目的是建立工件坐标系。直观的说法是该工具用于确定工件在工作台中的位置。实际上,它是在机床坐标系中找到刀具点的坐标。

设置工具时,手指位置应与工具点重合。所谓的工具点是工具的定位参考点。对于车削刀具,刀具点是刀尖。刀具设置的目的是确定刀具坐标系中刀具点(或工件原点)的绝对坐标值,并测量刀具的刀具位置偏差值。刀具点校正的精度直接影响加工精度。

当实际加工工件时,使用工具通常不满足工件的加工要求。通常,多个工具用于加工。当使用多个车刀时,刀尖点的几何位置将在换刀位置后发生变化,这需要不同的刀具在不同的起始位置开始加工。确保程序正常运行。

为了解决这个问题,机床数控系统具有刀具几何位置补偿功能。通过使用工具几何位置补偿功能,只要预先测量每个刀相对于预选参考工具的位置偏差,就将其输入到数控系统。在刀具号修正列指定的组编号中,可以使用加工程序中的T指令在刀具路径中自动补偿T位置。刀具位置偏差的测量也通过刀具设定操作来执行。

二,刀法

在CNC加工中,刀具设定的基本方法包括试切,刀具设定和自动刀具设定。本文以数控铣床为例,介绍了几种常用的刀具设定方法。

1.试切方法

该方法简单方便,但在工件表面留下切痕,刀具设定精度低。以工具点(此处与工件坐标系的原点一致)为例,将工件表面的中心作为双面工具设定方法。

(1)x,y给刀。

1通过夹具将工件放在工作台上。夹紧时,刀具的位置应留在工件的四个侧面上。

2启动主轴以中速旋转,快速移动工作台和主轴,让工具快速移动到靠近工件左侧的位置,然后将其移动到工件的左侧。

3当靠近工件时,使用微调操作(通常为0.01mm)关闭,让工具慢慢接近工件的左侧,使工具刚好接触工件的左侧面(观察,听切割声音,看到切割标记,看到切屑,只要在一种情况下,刀具接触工件然后缩回0.01 mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值,例如-240.500。

4在z的正方向上,在工件表面上方缩回刀具,使用相同的方法接近工件的右侧,并记录此时机床坐标系中显示的坐标值,例如-340.500。

5据此,机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值为{-240.500 +( - 340.500)}/2=-290.500。

6同样,可以测量机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值。

(2)z到刀。

1将工具快速移动到工件上。

2启动主轴以中速旋转,快速移动工作台和主轴,让工具快速移动到靠近工件上表面的位置,然后降低速度,使工具端面靠近上表面移动工件。

3靠近工件,使用微调操作(通常为0.01mm)关闭,让工具端面慢慢接近工件表面(注意工具,特别是端铣刀,最好切割边缘工件,刀的端面接触工件表面不到半圆形。

尽量不要将端铣刀的中心孔放在工件表面下方,这样刀具的端面就会碰到工件的上表面,然后再次抬起轴,并记下z值。此时机床坐标系,-140.400,工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。

(3)将测得的x,y,z值输入机床工件坐标系存储地址G5 *(通常用G54~G59代码存储刀具设定参数)。

(4)进入面板输入模式(MDI),输入“G5 *”,按开始按钮(自动模式),然后运行G5 *使其生效。

(5)验证工具是否正确。

2,塞尺,标准芯轴,块规刀法

该方法与试切方法类似,不同之处在于当使用刀具时主轴不旋转,并且在刀具和工件之间添加了塞尺(或标准芯轴,块规),并且塞尺不是自由抽搐。在坐标的情况下,应减去塞尺的厚度。由于主轴不需要旋转切削,因此该方法不会在工件表面留下痕迹,但工具的精度不够高。

3,采用找边器,偏心杆和轴套等工具来刀法

该程序类似于试切法,除了用找边器或偏心杆代替工具。这是最常用的方法。效率高,可以保证刀具的准确性。使用找边器时必须小心,使钢球部分与工件轻微接触,待加工工件必须是良导体,定位基准面具有良好的表面粗糙度。 z轴设定器通常用于传递(间接)工具设置。

4.转移(间接)加工方法

通常需要使用一把以上的刀来加工工件。第二把刀的长度不同于第一把刀的长度。它需要重新归零,但有时会处理零点,并且无法直接检索零点,或者允许破坏加工表面,并且某些工具或场合不容易直接对齐刀具。在这种情况下,可以使用间接改变的方法。

(1)第一把刀

对于第一对刀具,首先仍然使用试切方法,塞尺法等。此时记下工件原点的机床坐标z1。第一把刀完成后,停止主轴。

2将刀架放在机床工作台的平面上(例如虎钳的大表面)。

3在手轮模式下,用手将工作台移动到合适的位置,向下移动主轴,将刀具底部按到刀具顶部,然后转盘指针旋转,最好在一圈内,注意轴设置setter的显示并清除相对轴。

4抬起主轴并取下第一把刀。

(2)为第二把刀。

1安装第二把刀。

2在手轮模式下,向下移动主轴,将刀具底部按到刀架顶部,转盘指针旋转,指针指向与第一把刀相同的位置A.

3此时记录与轴的相对坐标对应的值z0(带符号)。

4抬起主轴并取下刀架。

5将原始第一把刀的G5 *中的z1坐标数据添加到z0(带加号或减号)以获得新坐标。

6该新坐标是与第二刀相对应的工件原点的实际机床坐标,并输入到第二刀的G5 *工作坐标。以这种方式,设定第二刀的零点。剩下的刀与第二把刀相同。

注意:如果多把刀使用相同的G5 *,则步骤5和6将存储在2号刀的长度参数中。当使用第二把刀时,可以调用刀具长度校正G43H02。

5,刀法

(1)x,y给刀。

1通过夹具将工件安装在机台上并更换。

2快速移动工作台和主轴,使您可以靠近工件顶部,找到工件线的中心点,并减小速度移动以接近工件线。

3使用微调操作慢慢接近工件线的中心点,直到尖点与工件线的中心点对齐,并在机床坐标系中记录x,y坐标值。

(2)卸载,装载铣刀,并使用其他工具设定方法,例如试切法,塞尺法等,以获得z轴坐标值。

6,千分表(或千分表)刀法

千分表(或千分表)加工方法(通常用于圆形工件的工具设置)

(1)x,y给刀。

在表盘上安装千分表的刻度盘,或在主轴套上画出千分表的磁性座。移动工作台,将主轴中心线(即工具中心)移动到工件中心,调整磁性底座。伸缩杆的长度和角度,使得百分表的接触接触工件的圆周表面(指针旋转约0.1毫米),用手缓慢旋转主轴,使得百分表接触沿工件圆周表面旋转,观察当百分表移动时,缓慢移动工作台的轴和轴。在重复迭代之后,当旋转主轴时,刻度盘指示器的指针基本上处于相同位置(当仪表旋转一圈时,指针的数量在允许的工具设置误差内跳跃,例如0.02 mm),主轴的中心被认为是轴和轴的原点。

(2)拆下百分表并安装铣刀,并使用其他工具设定方法,如试切法,塞尺法等,获得z轴坐标值。

7.特殊刀具设定方法

传统的工具设置方法安全性较差(例如触针到工具,难以硬到难以破裂),这需要花费大量的时间(例如需要反复切割几个时间),人类引起的随机性误差已经适应。没有CNC加工的节奏,不利于数控机床的功能。该专用工具设定工具具有精度高,效率高,安全性好的优点。它简化了繁琐的省工工具设置,确保了数控机床的高效率和高精度特性。一种用于解决CNC机床上刀具到刀具的特殊工具。

本文来自Momo的微信公众号[UG CNC编程]

件等,然后Momo会带你去看它。

一,刀的原理

对于CNC加工中心所代表的CNC车床,必须在加工前选择刀具点。刀具点是指使用CNC机床加工工件时刀具相对于工件的起点。刀具点可以在工件上设置(例如工件上的设计参考或定位参考),也可以在夹具或机床上设置。如果将其设置在夹具或机床上的某个点上,则必须将该点定位在工件上。以一定的精度保持尺寸关系。该工具的目的是建立工件坐标系。直观的说法是该工具用于确定工件在工作台中的位置。实际上,它是在机床坐标系中找到刀具点的坐标。

设置工具时,手指位置应与工具点重合。所谓的工具点是工具的定位参考点。对于车削刀具,刀具点是刀尖。刀具设置的目的是确定刀具坐标系中刀具点(或工件原点)的绝对坐标值,并测量刀具的刀具位置偏差值。刀具点校正的精度直接影响加工精度。

当实际加工工件时,使用工具通常不满足工件的加工要求。通常,多个工具用于加工。当使用多个车刀时,刀尖点的几何位置将在换刀位置后发生变化,这需要不同的刀具在不同的起始位置开始加工。确保程序正常运行。

为了解决这个问题,机床数控系统具有刀具几何位置补偿功能。通过使用工具几何位置补偿功能,只要预先测量每个刀相对于预选参考工具的位置偏差,就将其输入到数控系统。在刀具号修正列指定的组编号中,可以使用加工程序中的T指令在刀具路径中自动补偿T位置。刀具位置偏差的测量也通过刀具设定操作来执行。

二,刀法

在CNC加工中,刀具设定的基本方法包括试切,刀具设定和自动刀具设定。本文以数控铣床为例,介绍了几种常用的刀具设定方法。

1.试切方法

该方法简单方便,但在工件表面留下切痕,刀具设定精度低。以工具点(此处与工件坐标系的原点一致)为例,将工件表面的中心作为双面工具设定方法。

(1)x,y给刀。

1通过夹具将工件放在工作台上。夹紧时,刀具的位置应留在工件的四个侧面上。

2启动主轴以中速旋转,快速移动工作台和主轴,让工具快速移动到靠近工件左侧的位置,然后将其移动到工件的左侧。

3当靠近工件时,使用微调操作(通常为0.01mm)关闭,让工具慢慢接近工件的左侧,使工具刚好接触工件的左侧面(观察,听切割声音,看到切割标记,看到切屑,只要在一种情况下,刀具接触工件然后缩回0.01 mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值,例如-240.500。

4在z的正方向上,在工件表面上方缩回刀具,使用相同的方法接近工件的右侧,并记录此时机床坐标系中显示的坐标值,例如-340.500。

5据此,机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值为{-240.500 +( - 340.500)}/2=-290.500。

6同样,可以测量机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值。

(2)z到刀。

1将工具快速移动到工件上。

2启动主轴以中速旋转,快速移动工作台和主轴,让工具快速移动到靠近工件上表面的位置,然后降低速度,使工具端面靠近上表面移动工件。

3靠近工件,使用微调操作(通常为0.01mm)关闭,让工具端面慢慢接近工件表面(注意工具,特别是端铣刀,最好切割边缘工件,刀的端面接触工件表面不到半圆形。

尽量不要将端铣刀的中心孔放在工件表面下方,这样刀具的端面就会碰到工件的上表面,然后再次抬起轴,并记下z值。此时机床坐标系,-140.400,工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。

(3)将测得的x,y,z值输入机床工件坐标系存储地址G5 *(通常用G54~G59代码存储刀具设定参数)。

(4)进入面板输入模式(MDI),输入“G5 *”,按开始按钮(自动模式),然后运行G5 *使其生效。

(5)验证工具是否正确。

2,塞尺,标准芯轴,块规刀法

该方法与试切方法类似,不同之处在于当使用刀具时主轴不旋转,并且在刀具和工件之间添加了塞尺(或标准芯轴,块规),并且塞尺不是自由抽搐。在坐标的情况下,应减去塞尺的厚度。由于主轴不需要旋转切削,因此该方法不会在工件表面留下痕迹,但工具的精度不够高。

3,采用找边器,偏心杆和轴套等工具来刀法

该程序类似于试切法,除了用找边器或偏心杆代替工具。这是最常用的方法。效率高,可以保证刀具的准确性。使用找边器时必须小心,使钢球部分与工件轻微接触,待加工工件必须是良导体,定位基准面具有良好的表面粗糙度。 z轴设定器通常用于传递(间接)工具设置。

4.转移(间接)加工方法

通常需要使用一把以上的刀来加工工件。第二把刀的长度不同于第一把刀的长度。它需要重新归零,但有时会处理零点,并且无法直接检索零点,或者允许破坏加工表面,并且某些工具或场合不容易直接对齐刀具。在这种情况下,可以使用间接改变的方法。

(1)第一把刀

对于第一对刀具,首先仍然使用试切方法,塞尺法等。此时记下工件原点的机床坐标z1。第一把刀完成后,停止主轴。

2将刀架放在机床工作台的平面上(例如虎钳的大表面)。

3在手轮模式下,用手将工作台移动到合适的位置,向下移动主轴,将刀具底部按到刀具顶部,然后转盘指针旋转,最好在一圈内,注意轴设置setter的显示并清除相对轴。

4抬起主轴并取下第一把刀。

(2)为第二把刀。

1安装第二把刀。

2在手轮模式下,向下移动主轴,将刀具底部按到刀架顶部,转盘指针旋转,指针指向与第一把刀相同的位置A.

3此时记录与轴的相对坐标对应的值z0(带符号)。

4抬起主轴并取下刀架。

5将原始第一把刀的G5 *中的z1坐标数据添加到z0(带加号或减号)以获得新坐标。

6该新坐标是与第二刀相对应的工件原点的实际机床坐标,并输入到第二刀的G5 *工作坐标。以这种方式,设定第二刀的零点。剩下的刀与第二把刀相同。

注意:如果多把刀使用相同的G5 *,则步骤5和6将存储在2号刀的长度参数中。当使用第二把刀时,可以调用刀具长度校正G43H02。

5,刀法

(1)x,y给刀。

1通过夹具将工件安装在机台上并更换。

2快速移动工作台和主轴,使您可以靠近工件顶部,找到工件线的中心点,并减小速度移动以接近工件线。

3使用微调操作慢慢接近工件线的中心点,直到尖点与工件线的中心点对齐,并在机床坐标系中记录x,y坐标值。

(2)卸载,装载铣刀,并使用其他工具设定方法,例如试切法,塞尺法等,以获得z轴坐标值。

6,千分表(或千分表)刀法

千分表(或千分表)加工方法(通常用于圆形工件的工具设置)

(1)x,y给刀。

在表盘上安装千分表的刻度盘,或在主轴套上画出千分表的磁性座。移动工作台,将主轴中心线(即工具中心)移动到工件中心,调整磁性底座。伸缩杆的长度和角度,使得百分表的接触接触工件的圆周表面(指针旋转约0.1毫米),用手缓慢旋转主轴,使得百分表接触沿工件圆周表面旋转,观察当百分表移动时,缓慢移动工作台的轴和轴。在重复迭代之后,当旋转主轴时,刻度盘指示器的指针基本上处于相同位置(当仪表旋转一圈时,指针的数量在允许的工具设置误差内跳跃,例如0.02 mm),主轴的中心被认为是轴和轴的原点。

(2)拆下百分表并安装铣刀,并使用其他工具设定方法,如试切法,塞尺法等,获得z轴坐标值。

7.特殊刀具设定方法

传统的工具设置方法安全性较差(例如触针到工具,难以硬到难以破裂),这需要花费大量的时间(例如需要反复切割几个时间),人类引起的随机性误差已经适应。没有CNC加工的节奏,不利于数控机床的功能。该专用工具设定工具具有精度高,效率高,安全性好的优点。它简化了确保刀具设置的繁琐工作,并确保了数控机床的高效率和高精度特性。一种用于解决CNC机床上刀具到刀具的特殊工具。

本文来自Momo的微信公众号[UG CNC编程] 。